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ORDNUNG IM TRANSPORTER IST DER ERSTE, GRUNDLEGENDE SCHRITT, DER GETAN WERDEN MUSS, UM VERSCHWENDUNGEN IM UNTERNEHMEN ZU BESEITIGEN


Darauf schwört Yoshihito Wakamatsu, weltweiter Guru der Lean-Philosophie: Indem das Material im Transporter in Ordnung gehalten wird, werden die hauptsächlichen Ursachen für unnötige Kosten für das Unternehmens eliminiert. Und so lässt sich die Toyota-Methode ganz einfach und konkret auf Elektriker, Klempner, Anlagentechniker, Bauunternehmer anwenden. Die Lösung? Eine Einrichtung von Syncro!

Der Fall: ein Elektriker, der keinen Gewinn machte

Im Kapitel „Vermeidung der schwerwiegendsten Verschwendungen, die normalerweise vernachlässigt werden)“ des Buches „Toyota Way - Minderung der Preise um 50% durch Kostensenkung“, des einflussreichsten Jüngers von Taiichi Ohno,Yoshihito Wakamatsu**, ist von einer Episode die Rede, die sich während der Beratung einer Firma ereignete, die sich mit der Installation von elektrischen Anlagen befasst.
Das Unternehmen konnte nämlich trotz von der Betriebsleitung getroffener Maßnahmen keinen Gewinn erwirtschaften.
Die Analyse des workflow führte schnell zur Erkennung der größten Probleme: Materialien und Komponenten waren in weitläufigen, unübersichtlichen Lagern untergebracht. Wenn die Mitarbeiter einen Auftrag erhielten, suchten sie sich jeden Tag planlos das Erforderliche zusammen, luden es in ihr Fahrzeug und fuhren zur Baustelle. Folglich verloren sie jeden Morgen eine halbe bis ganze Stunde, um das benötigte Material in ihr Fahrzeug zu laden und zur eigentlichen Arbeit zu fahren.
Bei einer raschen Kontrolle stellte sich heraus, dass sowohl das Lager, als auch die Fahrzeuge jede Ordnung vermissen ließen.
„Nach den Lagerräumen wurde mir auch das Innere der Arbeitsfahrzeuge gezeigt“ - erzählt Wakamatsu -„und auch dort lagen alle möglichen Gegenstände und Materialien unordentlich herum. Als ich abends die in den Firmensitz zurückgekehrten Mitarbeiter fragte, ob sie wüssten, welche und wie viele Materialien sich in ihren Fahrzeugen befinden, haben praktisch alle geantwortet, dass sie es nicht genau wüssten. Und weil sowohl in den Lagerräumen, als auch in den Fahrzeugen das absolute Chaos herrschte,“ - fährt der Meister des Lean-Managements fort - „hatten sich überflüssige Bestände, Reserven, Vorräte angehäuft, so dass die in den verschiedenen Lagern und Fahrzeugen enthaltenen Bauteile und Materialien nicht effizient genutzt werden konnten. Diese Verschwendungen waren enorm”.

Wenn sich also laut Wakamatsus Beispiel im Fahrzeug unnütze Vorräte im Wert von ca. 300 Euro angesammelt haben (weil unordentlich verstaut und daher schwer aufzufinden, usw.) und der Fahrzeugpark 100 Fahrzeuge zählt, kann die Verschwendung ohne weiteres 30.000 Euro ausmachen!

Dazu kommt die Zeitverschwendung für das tägliche Aufräumen des Materials vor den Einsätzen.
Und außerdem auch noch die Kosten für während überflüssiger Materialbewegungen beschädigtes Material oder für Teile, die mehrmals eingekauft werden, weil sie nicht ordnungsgemäß inventarisiert wurden, sowie die beachtlichen Zeitverluste bei Aufträgen, die nicht zügig ausgeführt werden können, weil der Mitarbeiter das benötigte Material nicht dabei hat.
Aber auch wenn diese Verschwendungen nicht berücksichtigt werden, erklären allein schon die jeden Tag durchschnittlich verlorenen 45 Minuten - fast 10% der Arbeitszeit - warum das japanische Unternehmen keinen Gewinn erzielen konnte!

Und so kann man das Fahrzeug mühelos und ohne Zeitverluste in Ordnung halten

Die von Wakamatsu beschriebene Alltagssituation ist vielen von uns nicht unbekannt. Wie viele müssen jeden Morgen das gewünschte Material mühsam aus einem Lager zusammensuchen, das mit einer den realen Bedarf des Betriebs weit überschreitenden Menge von Ersatzteilen vollgestopft ist, um es dann ebenso ungeordnet in den Laderaum des Firmenfahrzeugs zu laden, hoffend, es dort später wiederzufinden?
Es versteht sich von selbst, dass mit einem adäquaten Lager und ordentlichen Fahrzeugen viel Zeit und Geld eingespart werden, der Nutzer kann sich auf seine tatsächliche Arbeit konzentrieren, jede Verschwendung wird vermieden und die Erträge werden optimiert.
Mit den Einrichtungen von Syncro System ist es einfach, das für die Arbeit genutzte Fahrzeug in Ordnung zu halten. Nach einer eingehenden Beratung durch die Techniker von Syncro wird das Fahrzeug gemäß des gemeinsam mit dem Auftraggeber ausgearbeiteten Projekts ausgestattet. Der Einbau ist nicht zeitaufwändig und beeinflusst auch nicht die innere Struktur des Fahrzeugs, so dass die ursprünglichen Bedingungen jederzeit problemlos und ohne Konsequenzen für die Karosserie wiederhergestellt werden können.

Syncro System: Lean, intern und extern

In ihren italienischen Werken in San Zeno di Cassola und in den weltweiten Filialen wendet die Unternehmensgruppe Syncro System schon seit Jahren die Philosophie von Toyota (Lean Production)an. Also Lean intern, aber auch extern: dank ihrer Fahrzeugeinrichtungen, hilft Syncro auch Direktkunden, Elektrikern, Anlagenbauern, Bauunternehmern und vielen anderen Kunden dabei, die grundlegenden Prinzipien des Lean für ihre tägliche Arbeit umzusetzen.

Das Motto lautet: Null Verschwendung für maximalen Ertrag!


In diesem Abschnitt der Website finden Sie bereits realisierte Einrichtungsbeispiele in Fahrzeugen wie dem Ihren.
Auf dieser Seite finden Sie Einrichtungsbeispiele, die für Kollegen realisiert wurden, die dieselbe Tätigkeit ausführen wie Sie.

Rufen Sie jetzt Syncro System an: Einer unserer Berater wird Sie gerne bei der Wahl der richtigen Einrichtung für Ihr Fahrzeug und Ihre Tätigkeit unterstützen!

^*Muda ist ein japanischer Ausdruck für Verschwendung und identifiziert unnötige Tätigkeiten, die keinen Eigenwert haben und unproduktiv sind. Das ist eines der grundlegenden Prinzipien der Lean-Philosophie.
**Wer war Yoshihito Wakamatsu? Wakamatsu wurde 1937 in der Präfektur Miyagi im Nordosten Japans geboren. Bis 1984 war er bei Toyota Motor Corporation angestellt, wo er nach dem Rotationsprinzip in den verschiedenen Abteilungen arbeitete (Kosten, Fertigung, Einkauf und Verkauf). Dabei unterstand er direkt dem Erfinder der Toyota-Methode, Taiichi Ohno, und widmete einen Großteil seines Lebens der Anwendung, Verbesserung und Verbreitung der Methode bei anderen Unternehmen Ab 2009 war er Top Advisor der Japan Sales & Marketing Foundation. Aus seiner Feder stammen an die 60 Bücher zum Thema.